Funkcja superPuls, widoczna na panelu po lewej stronie (przycisk „S”), to jedna z najbardziej zaawansowanych technologii EWM. W przeciwieństwie do standardowego podwójnego pulsu, superPuls pozwala na swobodne mieszanie różnych metod transferu materiału w jednym cyklu – na przykład sekwencyjne przełączanie między procesem natryskowym (spray arc) a zwarciowym (short arc). Fizycznie przekłada się to na precyzyjną kontrolę entalpii (ilości ciepła) wprowadzanej do materiału rodzimego. Umożliwia to spawanie cienkich blach aluminiowych w pozycjach pionowych (PF) bez ryzyka wycieku jeziorka, uzyskując charakterystyczną, drobną łuskę przypominającą spoinę TIG. Proces ten drastycznie redukuje strefę wpływu ciepła (SWC), minimalizując deformacje krystaliczne materiału.

Aktywacja trybu forceArc (dioda widoczna w sekcji „Spezial”) zmienia charakterystykę dynamiczną źródła prądu, generując łuk o ekstremalnie wysokim ciśnieniu plazmy. W standardowym spawaniu MIG/MAG łuk rozszerza się stożkowo, natomiast forceArc wymusza jego cylindryczny kształt, działając na jeziorko jak „nóż hydrauliczny”. Pozwala to na głęboką penetrację materiału przy znacznie zredukowanym kącie ukosowania krawędzi (nawet do 30-40 stopni zamiast standardowych 60). Z inżynierskiego punktu widzenia oznacza to mniejszą objętość spoiny do wypełnienia, szybszy czas wykonania złącza i mniejsze naprężenia skurczowe. Jest to funkcja kluczowa przy spawaniu odpowiedzialnych konstrukcji stalowych o grubościach powyżej 10 mm.

Panel M3.19 wyróżnia się obsługą niestandardowych mieszanek gazowych, co widać w prawej sekcji tabeli (Ar/He, Ar/He/H2). Możliwość wyboru programów synergicznych pod gazy z domieszką helu lub wodoru świadczy o klasie urządzenia. Hel, posiadający znacznie wyższy potencjał jonizacji niż argon, dostarcza do jeziorka znacznie więcej energii cieplnej, co jest krytyczne przy spawaniu materiałów o wysokiej przewodności cieplnej (jak miedź czy grube aluminium). Z kolei domieszki wodoru (w spawaniu austenityków) działają redukująco na tlenki i zwiększają temperaturę łuku, co pozwala na uzyskanie wyższych prędkości spawania i gładszego lica spoiny. Sterownik automatycznie koryguje napięcie łuku, kompensując różnice w rezystancji plazmy wynikające z użycia tych gazów.

Widoczna na panelu funkcja MSG-Löten (GMA-Brazing) dedykowana jest do łączenia blach z powłokami galwanicznymi (np. karoserie samochodowe) przy użyciu drutów miedzianych (CuSi3, CuAl8). Proces ten odbywa się w temperaturach rzędu 900-1000°C, co jest wartością poniżej temperatury topnienia stali, ale powyżej topnienia lutu. Dzięki precyzyjnemu sterowaniu prądem w dolnym zakresie (Low Arc Voltage), urządzenie minimalizuje parowanie cynku z blach ocynkowanych, co zapobiega powstawaniu porów i zachowuje ciągłość ochrony antykorozyjnej w strefie łączenia. Stabilność łuku w tym procesie jest krytyczna, a panel Expert zapewnia idealną histerezę sterowania, nieosiągalną dla standardowych półautomatów.