Sercem modelu ARC 800 jest masywny transformator sprzężony z półprzewodnikowym systemem przełączającym. Taka architektura zapewnia ogromną rezerwę prądową i niewrażliwość na wahania i zabrudzenia w porównaniu z delikatniejszymi układami inwertorowymi. Za odprowadzanie ciepła odpowiada inteligentny wentylator załączany termicznie, co chroni podzespoły podczas wysokiej częstotliwości powtórzeń cyklu i ogranicza zasysanie pyłu warsztatowego w fazie spoczynku.

Maszyna na bieżąco monitoruje swój stan pracy. Wyświetlacz nie tylko ułatwia precyzyjną nastawę czasu z pomocą strzałek, ale po starcie urządzenia wykonuje autotest układu. Pięć diod LED na panelu frontowym informuje o kluczowych procesach: gotowości, zadziałaniu zabezpieczenia/blokady, aktywacji elektromagnesu, sygnale ze spustu oraz o właściwym styku kołka z blachą. W razie awarii lub przegrzania system blokuje spawanie i generuje odpowiedni kod błędu.

W komplecie znajduje się dedykowany pistolet PMH-12 z przewodem sterującym i siłowym. Aby złącze było doskonałe mechanicznie, pistolet ten posiada regulację skoku (odpowiadającego za długość łuku) oraz regulację siły sprężyny (decydującej o dynamice wciśnięcia trzpienia w jeziorko). Pistolet ten idealnie pokrywa główny zakres roboczy ARC 800, czyli gwinty od M3 do M12.

Front urządzenia wyposażony jest w wielopinowe, mocne złącze sterowania pistoletem, masywne gniazda prądowe (kluczowe do zminimalizowania spadków napięcia przy 800 A) oraz zintegrowane, dedykowane króćce do przepływu gazu osłonowego. Użytkownik doprowadza gaz z reduktora do wejścia w urządzeniu, a wbudowany elektrozawór samodzielnie steruje dawką podawaną wprost do głowicy pistoletu (wypływ gazu, tzw. test gazu można aktywować również z panelu).

Proces ARC nie wymaga elektrod ani drutu. Po naciśnięciu spustu pistoletu PMH-12 elektromagnes unosi kołek. Następuje zajarzenie łuku pilotującego, a natychmiast po nim załącza się potężny, 800-amperowy łuk główny. Nadtapia on czoło kołka oraz ułamek milimetra blachy pod nim. Następnie, po odliczeniu zadanych milisekund, prąd się urywa, a sprężyna pistoletu „wbija” trzpień w rozgrzane do czerwoności jeziorko. Złącze zastyga w ułamku sekundy na całej swojej powierzchni, gwarantując niesamowitą odporność na zrywanie – często to kołek pęka pierwszy, a nie sama spoina.

Główna technologia dla grubszych kołków i blach ze stali niestopowej. Na kołek w pistolecie nakłada się ceramiczny krążek ochronny. W trakcie powstawania łuku ceramika chroni strefę cieplną przed tlenem z atmosfery, a podczas wciskania kołka służy jako forma, która zespala ciekły metal, tworząc wokół trzpienia równą i estetyczną wypływkę (tzw. kołnierz). Po ostygnięciu jednorazowy pierścień rozbija się młotkiem.

Dzięki gniazdom wbudowanym w HBS, układ można przestawić na osłonę mieszankami gazowymi (przepływ 8-16 l/min) rezygnując z łamliwej ceramiki. To technologia wybierana najczęściej w stali nierdzewnej, zapewniająca mniej odprysków i czystszy profil wokół złącza. Dodatkowo urządzenie wspiera tzw. „krótki cykl” (czas poniżej 100 ms) wykorzystywany do gwałtownego przyspawania kołka na cieńszym materiale nośnym.

Przy prądzie o natężeniu 800 A generuje się potężne pole magnetyczne, które może odchylić łuk spawalniczy (blowing effect). Objawia się to jednostronnym nadtopieniem złącza. HBS wymaga starannego, najlepiej symetrycznego przypięcia mas wokół punktu spawania. Zmiana rozmieszczenia zacisków masowych to główny sposób korekty łuku przy pracy na zagięciach i krawędziach materiału.

Ustawienie odpowiedniego czasu to jedyna, lecz potężna forma zarządzania mocą HBS ARC 800. Przykładowo, w stali niestopowej instrukcja celuje w ok. 45 ms dla gwintu M6, 80 ms dla M8, aż po ok. 180 ms dla potężnego M12. Spawanie wymaga bezwzględnie usunięcia rdzy, farby, smarów, a twardą zgorzelinę walcowniczą należy przeszlifować, aby łuk powstał stabilnie i bez porowatości.